シームレス鋼管の製造方法は、斜め圧延法（マンネスマン法）と押出法に大まかに分けることができます。斜め圧延法（マンネスマン法）は、まず斜め圧延機を使用して管ブランクを穿孔し、その後圧延機を使用して延伸します。この方法は生産速度が速いですが、管ブランクの加工性が高く、主に炭素鋼および低合金鋼管の製造に適しています。

製造プロセス：押出法は、パンチング機でビレットまたは鋼インゴットを貫通させ、それを押出機を使用して鋼管に押し出すことを含みます。この方法は斜め圧延法よりも効率が低く、高強度合金鋼管を製造するのに適しています。

斜め圧延法と押出法の両方とも、まずビレットまたは鋼インゴットを加熱する必要があり、生産される鋼管は熱間圧延管と呼ばれます。熱間加工によって生産された鋼管は必要に応じて冷間加工されることがあります。冷間加工には2つの方法があります。1つは冷間引抜法であり、これは鋼管をパイプダイスを通して引き抜き、鋼管を徐々に薄くして伸ばす方法です。もう1つは冷間圧延法であり、マンネスマン兄弟によって発明されたホットローリングミルを冷間加工に適用します。シームレス鋼管の冷間加工により、鋼管の寸法精度と加工の滑らかさが向上し、材料の機械的特性が向上します。

製造プロセス：シームレス鋼管は、主に芯棒なしの中空基材の連続圧延プロセスによって実現されます。主管の溶接品質を確保しながら、溶接管の引張り縮小プロセスは、溶接管全体を950度以上に加熱し、それから引張り縮小機（24通りを持つ）を通じて外径と壁厚の異なる仕上がりのパイプに圧延することです。このプロセスで生産された熱間圧延鋼管は、通常の高周波溶接管とは本質的に異なります。加熱炉で加熱した後、溶接継ぎ目と本体の金属組織構造と機械的特性を完全に一致させることができます。さらに、鋼管の寸法精度（特にパイプ本体の円形度と壁厚精度）は、複数の通過と自動制御による引張り縮小機の圧延によって、類似のシームレスパイプよりも優れています。